Gesteigerte Lagereffizienz für mehr Lebensqualität


Die Steigerung des Produktionsvolumens bei der Otto Bock HealthCare GmbH verlangte nach mehr Lagerkapazität. 

So entwickelte der Intralogistik – Spezialist TGW Transportgeräte GmbH in Zusammenarbeit mit dem Softwarehaus GDV Kuhn GmbH ein maßgeschneidertes Intralogistik – System für die Rollstuhl-produktion in Königsee. Zur Verbesserung der Effizienz im Materialfluss und …für mehr Lebensqualität.

Wachsende Umsätze – mehr Produktion – hohe Qualität

Die Otto Bock Health Care GmbH ist ein Unternehmen mit langer Tradition. Schon 1919 wurde am heutigen Firmensitz Königsee der Grundstein für die Produktion der heutigen technischen Orthopädie gelegt. Seit der Wiedervereinigung Deutschlands ist in Königsee die Rollstuhlproduktion ansässig. Damals 1992 betrug die Jahresproduktion an Rollstühlen 200 Stk. Heute werden bis zu 150 Stk. täglich produziert und Otto Bock ist ein weltweit expandierendes Unternehmen mit steigenden Umsatzzahlen.

Otto Bock kann aufgrund seiner Qualität zunehmendes Kundenvertrauen für sich beanspruchen und wachsende Umsätze verzeichen. Dadurch steigen auch zunehmend Ansprüche an die Effizienz der Abläufe und mehr Produktionsdurchsatz bei geringeren Auftragsdurchlaufzeiten, gesenkten Fehlerquoten bei gleichbleibender Qualität. Das stetig steigende Auftragsvolumen und die damit einhergehende Produktion höherer Stückzahlen führten zu Engpässen in der Lagerkapazität. Weiters sollten die hohen Auftragsdurchlaufzeiten und zu hohen Fehlerraten in der Kommissionierung behoben, und die innerbetrieblichen transporttechnischen Aufwände für Warenein- und -ausgang und die stetige Versorgung der einzelnen Montagebereiche optimiert werden.

Otto Bock entschied sich für ein neues Logistikkonzept von der TGW Transportgeräte GmbH. Unter der Bedingung alle bestehenden Produktionen aufrechtzuerhalten und die neuen Lagerbereiche mit vorhandenen Baukörpern zu vernetzen wurde ein organisiertes Umbau- und Umzugskonzept erarbeitet. Ende April 2005 konnte das Projekt beginnen.


Termingetreue Umsetzung und technische Highlights der Logistik-Lösung

Pünktlich im November konnte ein automatischer Lagerbereich für 5.000 Palettenstellplätze und 40.000 Behälterstellplätze in Betrieb genommen werden, der aus 2 automatischen Palettengassen und 2 automatischen Behältergassen – beide in doppeltiefer Lagerstruktur – besteht.
Sowohl für die Paletten, als auch für die Behälter sorgen die schnellsten Regalbediengeräte, die es aktuell im Weltmarkt gibt, für vollautomatische Einlager- und Auslagerprozesse. Bis zu 300 Ein- und Auslagerungsprozesse  werden hier stündlich abgewickelt. Die Beschleunigungen der Paletten-RBG Typ MAGNUS mit 2m/s² und der Behälter-RBG Typ MUSTANG AP mit 3,5m/s² betragen mehr als das Doppelte vergleichbarer RBG der übrigen Logistikanbieter und sind Garant für zeitlich effizienteste Lagerbewegungen. Sowohl das Paletten- als auch das Behälterlager sind durch eine vollautomatische Fördertechnik im Obergeschoss angebunden. Je ein Paletten- und ein Behälter-Senkrechtförderer realisiert die vollautomatische Vernetzung mit dem Erdgeschoss.

Kommissionierplätze: Mehr Lebensqualität für die MitarbeiterInnen

 
Die Kommissionier-Arbeitsplätze sind ergonomisch ansprechend überbaut – hier finden PC, Monitor, Tastatur, Scanner und Drucker ihren Platz und geben dem Kommissionierer die zu entnehmenden Artikelstückzahlen an.

Intelligent und kompakt ist der Materialfluss zwischen Lager und Kommissionierung gelöst, wo die Produktionsbehälter für die eigenen Montageinseln und die extern zu versendenden Ersatzteilaufträge kommissioniert werden. Die Artikel-Behälter fahren aus dem Behälterlager direkt in einen geschlossenen Fördertechnikkreislauf, aus dem sie automatisch in sogenannte Kommissionierbahnhöfe ausgeschleust werden. Im Rücken der hier arbeitenden Personen fahren parallel dazu die Artikel-Paletten aus dem Palettenlager ein. Letzteres übernimmt ein automatischer Verfahrwagen, der die Paletten aus der Lagervorzone von den RBG übernimmt und sie dann in den vorgewählten Kommissionierbahnhof im Rücken des hier arbeitenden Mitarbeiters abstellt. Die Kommissionier-Arbeitsplätze sind ergonomisch ansprechend überbaut – hier finden PC, Monitor, Tastatur, Scanner und Drucker ihren Platz und geben dem Kommissionierer die zu entnehmenden Artikelstückzahlen an. Intelligente Lager- und Steuerungssoftware sorgt hier für parallele und stimmige Prozesse.

Der Mitarbeiter in Königsee hat nun die Behälterware unmittelbar vor sich und die Palettenware im Rücken – nicht einen Schritt musste er dafür zurücklegen. Über PC-geführte Dialoge wird ihm jeder Arbeitsschritt vorgegeben – präzis und fehlerfrei kann er nun die Kommissionieraufträge ausführen.
Die sogenannten angebrochenen Artikel-Behälter und Artikel-Paletten laufen nach Quittierung des Kommissioniervorganges über Fördertechnik und Verfahrwagen automatisch zur Rücklagerung in die jeweiligen Lagerbereiche – bereits vor Ankunft im Lager weiß der Rechner den aktuellen Bestand eines Artikels und stößt rechtzeitig Nachschubaufträge im Wareneingang des Erdgeschosses an. Mittels pick to light-geführten Arbeitsplatz-Regalen werden auch vollautomatisch die Nachschubprozesse der nicht automatisch im AKL lagerfähigen Kleinbehälter aus den Montageinseln organisiert.

Intelligente Abläufe – höchste Effizienz

 
Für insgesamt 40.000 Paletten- und Behälter-stellplätze sorgen die schnellsten Regalbedien-geräte, die es aktuell für vollautomatische Einlager- und Auslagerprozesse am Weltmarkt gibt. 

Sowohl die fertig kommissionierten Kundenaufträge (Ersatzteilaufträge), als auch die in den Montageinseln fertig montierten Rollstühle, fahren nun auf Paletten über Fördertechnik und Heber Richtung EG zum Versand. Da im EG neben einer Pufferstrecke für die versandbereiten Paletten auch eine große Pufferstrecke mit automatischer Konturenkontrolle für die gerade als Wareneingang verbuchte Ware zur Verfügung steht, kann im Gegenzug einer gerade fertig aus dem OG kommenden Palette der Heber auch sofort eine Nachschubpalette aus dem EG in das OG überbringen: Eben noch im Wareneingang stehend und schon kurze Zeit später vollautomatisch in einem der 5.000 Palettenstellplätze durch die RBG verladen.

Auch der Artikelnachschub für das Behälterlager ist im EG mit einer vollautomatischen Lösung aus Fördertechnik, PC-geführter Vereinnahmung und Lift zur Verbindung EG-OG gesichert. Selbst die hierzu notwendigen Leerbehälter fahren vollautomatisch aus der Kommissionierung oder dem Behälterlager in diesen WE-Arbeitsplatz ein. Die Mitarbeiter in Königsee waren innerhalb kürzester Zeit sicher in der Bedienung der neuen Anlage aufgrund der übersichtlichen und für sie stark vereinfachten Prozesse. Hier werden Potenziale beim Mitarbeiter frei, die auch aus Motivation und Spaß am nunmehr intelligent vernetzten Arbeitsplatz entstehen.


TGW Transportgeräte GmbH

Die TGW Transportgeräte Gmbh, mit Hauptsitz in Wels, Österreich konzentriert sich seit 1969 als führender Hersteller automatisierter Materialfluss- und Lagertechnik auf ihre Kernkompetenzen Mechanik und Logistik-Know-how. Das Leistungsspektrum umfasst die Bereiche Behälter- und Kartonförder- und sortiertechnik, Palettenfördertechnik und Lagertechnik für Behälter, Kartons, Tablare und Paletten für die unterschiedlichsten Branchen wie z.B.: der Automobil-Pharma- und Lebensmittelindustrie sowie Handelsbetriebe und postalische Dienste. Die TGW – Gruppe mit Ihren Niederlassungen in Deutschland (Siegen, Waiblingen, Hildesheim), USA (Spring Lake, MI), Spanien (Barcelona) und Italien (Spilamberto) realisiert jährlich eine Betriebsleistung von EUR 130 Mio. Weltweit beschäftigt die TGW 700 MitarbeiterInnen.

Pressekontakt:
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