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Investitionen in Intralogistiksysteme wie etwa Flurförderzeuge stehen früher oder später bei jedem Industrieunternehmen an. Denn sie sind – ähnlich wie beim menschlichen Rückgrat – besonderen Belastungen ausgesetzt. Ihre zentralen Aufgaben bestehen im reibungslosen und effizienten Transport von Rohstoffen oder Halbfertigprodukten aus dem Lager in die Produktion. Umgekehrt müssen sie die Fertigprodukte möglichst ohne Komplikationen zum Warenausgang bringen. Das muss rund um die Uhr passieren können. Hochverfügbarkeit heißt in Zeiten steigender Rohstoffpreise und Lohnnebenkosten also auch hier das Zauberwort. Kauf, Leasing oder Outsourcing? Flotte als Rückgrat. Nicht anders verhielt es sich beim österreichischen Papierhersteller M-real Hallein. Das Unternehmen an der Salzach gehört dem finnischen M-real Konzern an, der mit rund 15.500 Mitarbeitern zu den größten Papierkonzernen gehört. In Österreich erzeugen rund 770 Mitarbeiter hochwertige Druckpapiere. Spezialisiert ist man dabei auf holzfreie, gestrichene Bogenoffsetpapiere, die besonders umweltschonend und energiesparend hergestellt werden. Wer heute einen Kunstkalender, Hochglanzprospekt oder einen Kunstdruck in Händen hält, „begreift“ mit hoher Wahrscheinlichkeit auch ein Erzeugnis aus Hallein. Damit gehört M-real Hallein zu den bedeutendsten Industrieunternehmen des Bundeslandes Salzburg. Das Unternehmen stand vor knapp zwei Jahren vor dem Problem, dass die dort im Einsatz befindlichen Flurförderzeuge mittlerweile in die Jahre gekommen waren. „Unserer Flotte gehörten Geräte an, die teilweise schon 15 Jahre ihren Dienst versahen“, erläutert Ing. Michael Olsacher, Finishing Department Manager und Projektleiter bei M-real gegenüber dispo, und weiter: „Die Maschinen zeigten daher entsprechende Ermüdungserscheinungen mit sämtlichen Begleiterscheinungen wie etwa erhöhte Wartungshäufigkeit bei gleichzeitig schwindender Leistungsfähigkeit.“
Hohe Kosten. Allerdings kletterten die Kosten für den Unterhalt der Flotte im Laufe der Jahre stetig an und erreichten vor ein paar Jahren die Schmerzgrenze. Daher entschloss man sich, in einen komplett neuen Fuhrpark zu investieren. Im Rahmen des Vorhabens lud man dann auch verschiedene Anbieter ein, Angebote für eine Lösung zu machen. Ziel war es, mehr Effizienz in die betriebsinterne Logistik zu bringen, die Kosten dafür zu senken und die Sicherheit für Mensch und Maschine zu erhöhen. Bei der Auswahl der Geräte wurden die Mitarbeiter des Unternehmens eingebunden: „Die Fahrer in der Produktion und im Lager müssen tagtäglich mit den Flurförderzeugen umgehen und arbeiten. Darum legten wir einen besonderen Wert auf die Beurteilung der uns zum Test geliehenen Stapler“, erläuterte Ing. Schmid den Auswahlprozess. Gleichzeitig wollte man in Hallein die Gelegenheit nutzen, die internen Prozesse zu überarbeiten und effizienter zu organisieren. Outsourcing und Sicherheit mit Jungheinrich Alles aus einer Hand. Da das bisherige Wartungspersonal für die Staplerflotte wegen Pensionierung aus dem Unternehmen ausschied, sei man zudem gezwungen gewesen, auch hier eine adäquate Lösung zu finden. Zudem wollte man seitens des Managements in Zeiten von One-Stop-Shopping für den noch bestehenden, homogenen Fuhrpark nur noch einen Ansprechpartner haben. „Jungheinrich ging mit seiner Lösung vollständig auf unsere Forderungen ein“, begründete Ing. Schmid den Zuschlag für die gelben Staplerspezialisten. Außerdem stießen die Stapler von Jungheinrich bei den Fahrern auf die größte Zustimmung. „Im Praxistest haben sich die Jungheinrich-Stapler wegen ihrer vorzüglichen Ergonomie als beste Lösung für uns erwiesen“, bestätigt Ing. Olsacher. ISM: Hohe Zustimmung. Dabei hat die Fahrer – nach anfänglicher Skepsis – unter anderem auch das in den Staplern eingebaute Management- und Informationssystem ISM von Jungheinrich überzeugt. Mit diesem System können Fahrberechtigungen einzelnen Fahrern zugewiesen werden, d.h. jeder Staplerfahrer bekommt „seinen“ Stapler für seinen Bereich. „Da unsere Stapler im Mehrschichtbetrieb unterwegs sind und es keine direkte Zuordnung der Geräte gab, kam es früher immer wieder vor, dass der eine oder andere Stapler auf unserem großen Firmengelände regelrecht verloren ging und man ihn erst nach längerem Suchen wieder fand“, erläutert Ing. Olsacher die damalige Situation. Das passierte beispielsweise dann, wenn ein Gerät für Transportaufgaben benutzt und es dann am Zielort stehen gelassen wurde. „Für die Fahrer der Nachfolgeschicht war das immer wieder ein Ärgernis. Mit dem neuen Managementsystem sind solche Irritationen vorbei, weil jeder Fahrer nur noch den Stapler verwenden kann, der ihm zugewiesen wurde“, so Ing. Olsacher weiter. Maximale Sicherheit. Ein zusätzlicher für das Management von M-real wesentlicher Aspekt des Managementsystems ist, dass damit die Sicherheit von Mensch und Maschine erhöht werden kann. Die Blackbox auf den neuen Staplern zeichnet nämlich auch Störungen und Unfälle auf. „Wenn wir jetzt zum Beispiel feststellen, dass es in einem Bereich unserer Produktion oder im Lager immer wieder zu leichten Unfällen kommt, können wir den Ursachen auf den Grund gehen und diese dann beseitigen“, sieht Ing. Olsacher die wesentlichen Vorteile von ISM. Dabei habe man Bedacht darauf genommen, dass die Daten den einzelnen Fahrern nicht zuordenbar sind, sondern lediglich statistische Werte darstellen.
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